2026-11-03
Większość magazynów potrzebuje mniej więcej jednego wózka widłowego na każde 5000 do 10 000 stóp kwadratowych powierzchni roboczej. Zakres ten stanowi użyteczny pierwszy punkt odniesienia, a nie zasadę udzielania zamówień publicznych. W centrum dystrybucyjnym o powierzchni 100 000 stóp kwadratowych często znajduje się od 10 do 20 wózków widłowych, natomiast w budynku magazynowym o powierzchni 80 000 stóp kwadratowych z powolnym obrotem palet można wygodnie obsługiwać od sześciu do ośmiu maszyn. Różnica polega na obciążeniu pracą: liczba ruchów palet na godzinę, odległość przejazdu, wysokość regału, ruch przyczepy, struktura zmiany i zestaw sprzętu używanego na podłodze.
Metraż kwadratowy informuje, ile miejsca musi pokryć flota. Nie informuje, ile przejazdów musi odbyć każda ciężarówka, jak długo trwa każdy przejazd ani ile wolnych mocy potrzeba w szczytach. Dwa magazyny mogą mieć tę samą powierzchnię i bardzo różną liczbę wózków widłowych. Obiekt o powierzchni 80 000 stóp kwadratowych obsługujący 12 naczep przychodzących i 10 naczep wyjeżdżających dziennie może potrzebować mniej ciężarówek niż przeładunek przeładunkowy o powierzchni 80 000 stóp kwadratowych obsługujący 60 naczep dziennie, ponieważ przeładunek przeładunkowy powoduje więcej przemieszczeń w krótkich cyklach, większe zatłoczenie w doku i mniejszą tolerancję na przestoje ciężarówki.
Wykorzystaj poniższą tabelę jako wczesną tolerancję planowania. Opiera się na powszechnych profilach magazynowych i przed podjęciem decyzji o zakupie powinien być dostosowany do rzeczywistych danych o przepustowości.
| Profil magazynu | Typowy współczynnik planowania | Główne sterowniki liczące | Wspólny zestaw wyposażenia |
|---|---|---|---|
| Magazyn małych części o powierzchni od 20 000 do 50 000 stóp kwadratowych | 1 wózek widłowy na 8 000 do 10 000 stóp kwadratowych | Obroty na niskich paletach, jedna zmiana, krótkie korytarze, ograniczona liczba bram doków | Elektryczny wózek podnośnikowy, wózek paletowy, okazjonalnie wózek wysokiego składowania |
| Regionalne centrum dystrybucyjne o powierzchni od 100 000 do 250 000 stóp kwadratowych | 1 wózek widłowy na 5000 do 8000 stóp kwadratowych | Obroty palet, drzwi dokowe, praca dwuzmianowa, wysokość regałów | Wózek wysokiego składowania, wózek z przeciwwagą, elektryczny wózek paletowy |
| Szybka realizacja zamówień o powierzchni 250 000 stóp kwadratowych i więcej | 1 wózek widłowy na 3000 do 5000 stóp kwadratowych | Zamówienia na godzinę, ścieżki kompletacji, cykle uzupełniania, szczyt sezonu | Osoba do kompletacji zamówień, wózek wysokiego składowania, wózek paletowy, ciągnik holowniczy |
| Przechowywanie w chłodniach i dystrybucja produktów schłodzonych | 1 wózek widłowy na 4000 do 7000 stóp kwadratowych | Cykle drzwi, wydajność baterii, limity bezpieczeństwa, kondensacja | Wózek litowy do chłodni, wózek wysokiego składowania, wózek paletowy |
| Produkcja i zaopatrzenie linii | 1 wózek widłowy na 6000 do 10 000 stóp kwadratowych | Dostawa na linię, masa ładunku, osprzęt, prace na zewnątrz | Przeciwwaga na olej napędowy lub LPG, wózek elektryczny, wózek paletowy |
| Zaplecze handlowe i uzupełnianie sklepów | 1 wózek widłowy na 7 000 do 12 000 stóp kwadratowych | Okna dostaw, powierzchnia, obsługa ręczna, wysokość składowania | Wózek paletowy, układarka, kompaktowy wózek wysokiego składowania |
Stosunek powinien się zmieniać, gdy zmienia się praca. Magazyn, który przyjmuje pełne palety i wysyła pełne palety, może wykorzystać mniej wózków niż magazyn, który dzieli palety na skrzynki, tworzy zamówienia mieszane i uzupełnia miejsca kompletacji w ciągu dnia. Pierwsza operacja wymaga dużej ilości pamięci; drugi jest obciążony przepływem. Budynki o dużym przepływie powietrza wymagają więcej sprzętu, ponieważ każda ciężarówka spędza więcej czasu w krótkich, powtarzalnych cyklach, a mniej na długich, wydajnych trasach.
Zanim podzielisz metraż według ogólnej zasady, przetestuj liczbę w oparciu o pięć poniższych zmiennych. Pokazują, czy magazyn potrzebuje floty oszczędnej, gęstej, czy też floty mieszanej składającej się z różnych typów pojazdów ciężarowych. Właściwy typ sprzętu ma również znaczenie równie ważne jak liczba; ten przewodnik do typy wózków magazynowych wyjaśnia, w jaki sposób wózki wysokiego składowania, wózki z przeciwwagą, układarki i wózki paletowe pasują do różnych układów.
Policz palety, które muszą zostać przeniesione podczas dwóch najbardziej obciążonych godzin zmiany, a nie w ciągu przeciętnego dnia. Magazyn, który przenosi 120 palet w ciągu ośmiogodzinnej zmiany, średnio 15 na godzinę, ale jeśli 60 z tych przesunięć ma miejsce w dwugodzinnym oknie wysyłki, rzeczywiste zapotrzebowanie wynosi 30 na godzinę. Wielkość floty musi być dostosowana do tempa szczytowego, ponieważ doki, stanowiska odbioru i naczepy wyjeżdżające są zaplanowane falami.
Kompaktowy magazyn o powierzchni 30 000 stóp kwadratowych z jednym dokiem może obsługiwać transporty o długości 50 stóp. Budynek o powierzchni 200 000 stóp kwadratowych z regałami na drugim końcu może umożliwiać przemieszczanie się o długości 600 stóp. Dłuższe podróże zmniejszają liczbę przejazdów na ciężarówkę na godzinę, więc przy tej samej objętości palet potrzeba większej liczby ciężarówek. Szerokość korytarza, położenie w poprzek korytarza i miejsce ładowania akumulatora również wpływają na czas podróży.
1,5-tonowa paleta przenoszona na małej wysokości to inne zadanie niż 2,5-tonowy ładunek podniesiony na 8 metrów. Osprzęt taki jak przerzutki boczne i pozycjonery wideł zwiększają wagę i zmniejszają efektywny udźwig. Jeśli wózek musi obsługiwać duże ładunki na wysokości, może być potrzebny większy wózek z przeciwwagą zamiast większej liczby małych wózków, ponieważ dwie mniejsze maszyny nie mogą bezpiecznie zastąpić jednej maszyny o odpowiednich parametrach.
Jedna ciężarówka może pracować na dwie zmiany, jeśli ma wystarczającą pojemność akumulatora lub szybką wymianę akumulatora. Jedna ciężarówka nie jest w stanie pracować na dwie zmiany, jeśli po rozładowaniu kwasu ołowiowego musi być ładowana przez osiem godzin i chłodzić przez osiem godzin. Schemat zmiany zmienia liczbę flot w takim samym stopniu, jak objętość. Praca na dwie zmiany często wymaga od 10 do 15 procent więcej stanowisk niż przy tej samej liczbie stanowisk na jednej zmianie.
Praca w doku to praca typu stop-start. Ciężarówki czekają, wchodzą do przyczep, dopasowują palety, wychodzą i ustawiają się w kolejce. Dziesięć bram doków z 40 naczepami dziennie stwarza większe zapotrzebowanie na sprzęt niż dziesięć bram doków z 15 naczepami dziennie. Jeśli przyczepy są ładowane z boku lub wymagają podwójnej obsługi, zwiększ czas przypadający na każdą przyczepę i zmniejsz liczbę przyczep, które może obsłużyć każda ciężarówka.
Elektryczny wózek paletowy o udźwigu 2 ton i litowo-jonowym Chodziący wózek paletowy o udźwigu 2000 kg z szybkozłączką i wymiennymi akumulatorami litowymi do transportu doków i magazynów na krótkich dystansach. Zobacz produkt → W przypadku transportu poziomego w magazynie elektryczne wózki paletowe często wykonują prace na krótkich dystansach, które w przeciwnym razie wymagałyby unieruchomienia wózka wysokiego składowania. 2-tonowy wózek paletowy z litem może przenosić palety od przyjęcia do składowania, od przygotowania do pobrania i od pakowania do wysyłki bez czekania operatora na powrót wózka z przeciwwagą z korytarza regałowego. To oddzielenie poprawia produktywność floty bez zwiększania całkowitego zatrudnienia.
Najbardziej niezawodnym sposobem odpowiedzi na pytanie „ile wózków widłowych przypada na magazyn” jest obliczenie wymaganej liczby przejazdów na godzinę, a następnie podzielenie przez wydajność produkcyjną jednego wózka. Poniższy wzór jest na tyle prosty, że można go zorganizować na spotkaniu poświęconym planowaniu, i na tyle szczegółowy, że można podważyć niejasne szacunki dotyczące powierzchni użytkowej.
Wymagane wózki = szczytowa liczba ruchów palet na godzinę ÷ (produktywne przejazdy na ciężarówkę na godzinę × współczynnik wykorzystania) wolne moce produkcyjne
W przypadku większości operacji magazynowych należy stosować współczynnik wykorzystania z zakresu od 0,75 do 0,85. Czynnik ten uwzględnia przerwy, zmiany zmian, zatory, wymiany akumulatorów, inspekcje i drobne opóźnienia. Jeśli wykorzystanie magazynu wynosi 90–95 procent, flota nie ma pomieszczenia do odzyskiwania; jeden zablokowany korytarz lub jeden rozładowany akumulator może uniemożliwić ładowanie wychodzące. Niższy współczynnik wykorzystania tworzy większą flotę, ale zapewnia również bardziej odporną pracę.
Załóżmy, że regionalne centrum dystrybucyjne o powierzchni 100 000 stóp kwadratowych przemieszcza 900 palet dziennie na dwie ośmiogodzinne zmiany. Średnia wynosi 56 palet na godzinę, ale szczytowe dwugodzinne okno wysyłki wymaga 100 palet na godzinę. Wózek wysokiego składowania w tym układzie wykonuje 18 produktywnych ruchów palet na godzinę, jeśli uwzględniono transport, składowanie i pobieranie. Przy współczynniku wykorzystania 0,80 każdy wózek wysokiego składowania wykonuje około 14,4 produktywnych ruchów na godzinę.
W szczytowym okresie operacja wymaga 100 ÷ 14,4 = 6,9 wózków wysokiego składowania, czyli siedmiu ciężarówek. Przy średnim wolumenie potrzeba 56 ÷ 14,4 = 3,9 ciężarówek, czyli czterech ciężarówek. Flota powinna być dostosowana do szczytu, jeśli ustalone są okna wysyłkowe. Jeśli w wyniku operacji uda się zapewnić płynność pracy w trakcie zmiany, wystarczy pięć lub sześć ciężarówek. Dlatego też harmonogram wysyłek i liczebność floty należy rozpatrywać łącznie.
| Typ wyposażenia | Typowe produktywne ruchy na godzinę | Najlepsze zastosowanie przy ustalaniu wielkości floty | Planowanie ostrożności |
|---|---|---|---|
| Elektryczny wózek paletowy | 20 do 30 ruchów na krótkim dystansie | Odbiór, inscenizacja, cross-dock, wysyłka | Długie przebiegi zmniejszają częstotliwość cykli i żywotność baterii |
| Układarka elektryczna | 12 do 20 ruchów z niskim podnoszeniem | Regały o niskiej wysokości, powierzchnie kilofowe, zaplecze w handlu detalicznym | Nie zastępuje pracy na wysokościach |
| Dotrzyj do ciężarówki | 14 do 22 ruchów w średnich przejściach | Odkładanie i pobieranie na wysokości | Szerokość korytarza i wysokość regału zmieniają tempo |
| Wózek z przeciwwagą | 10 do 18 ruchów przy pracy w doku | Załadunek przyczepy, ciężkie ładunki, plac zewnętrzny | Osprzęt zmniejsza wydajność efektywną |
| Osoba zbierająca zamówienia | 30 do 60 linii kompletacji na godzinę | Kompletacja skrzynek i realizacja zamówień mieszanych | Tempo pracy na linii kompletacyjnej to nie to samo, co tempo przemieszczania palet |
Elektryczny wózek wysokiego składowania na stojąco do wąskich korytarzy Wózek wysokiego składowania o udźwigu 1,2–1,5 tony, udźwigu 3000 mm i kompaktowym promieniu skrętu do regałów wysokiego składowania i składowania w wąskich korytarzach. Zobacz produkt → Wózki wysokiego składowania zwykle przenoszą największe obciążenie regałami, ponieważ łączą wysokość podnoszenia z kompaktową powierzchnią. W budynku o powierzchni 100 000 stóp kwadratowych z wąskimi korytarzami i regałami paletowymi o długości powyżej 5 metrów dwa wózki wysokiego składowania mogą wykonywać bardziej przydatne prace związane z odkładaniem i pobieraniem niż trzy wózki z przeciwwagą, ponieważ zespoły przeciwwagi nie mogą pracować przy tej samej geometrii korytarzy. Licz ciężarówki według zadań, a nie samej całkowitej powierzchni.
Pojedynczy magazyn rzadko potrzebuje jednego, jednolitego typu ciężarówki. Flota to zazwyczaj mieszanka sprzętu przypisanego do różnych stref. Do pracy z przyczepą może być potrzebny wózek paletowy i wózek z przeciwwagą. Do przechowywania mogą być potrzebne wózki wysokiego składowania. Powierzchnie kompletacyjne mogą wymagać układarek lub wózków do kompletacji zamówień. Wysyłka może wymagać innego wózka paletowego. Całkowita liczba to suma wymagań strefy i współdzielonych wolnych mocy produkcyjnych, a nie pojedynczej klasy pojazdów powtarzającej się w całym budynku.
Dominują wysokie regały, niska częstotliwość zamówień i transport pełnych palet. Flota składa się często z wózków wysokiego składowania i jednego lub dwóch wózków z przeciwwagą do prac w dokach. Wskaźniki powierzchni kwadratowej mogą być duże, ponieważ każda ciężarówka wykonuje dłuższe i bardziej wydajne cykle odkładania i pobierania.
Szybki odbiór, przeładunek kompletacyjny i załadunek wychodzący powodują krótkie cykle i duże zatory w dokach. Wózki paletowe i wózki z przeciwwagą przenoszą większy ciężar pracy. Flota może być większa, niż sugeruje zasada dotycząca metra kwadratowego, ponieważ ciężarówki spędzają czas czekając przy drzwiach i na pasach postojowych.
Zaplecze jest niewielkie, okna dostaw wąskie, a wysokość składowania ograniczona. Pracę często wykonuje ręczny lub elektryczny wózek paletowy oraz kompaktowa układarka. Liczenie powinno opierać się na dostawach dziennie, a nie na całkowitej wielkości sklepu, ponieważ zaplecze nie jest w stanie pomieścić dużej floty.
Komory chłodnicze zmniejszają wydajność akumulatorów i zwiększają ograniczenia bezpieczeństwa. Flota może potrzebować większej pojemności akumulatorów lub ładowania okazjonalnego zamiast większej liczby ciężarówek. Cykle drzwi i kontrola kondensacji wpływają na czas cykli, więc ta sama objętość palet może wymagać większej liczby palet niż w przypadku magazynu bez otoczenia.
Dostawy na linię kolejową są zaplanowane i powtarzalne, ale ładunki mogą być ciężkie lub niewygodne. Główną pracę często wykonują wózki z przeciwwagą z odpowiednim osprzętem, wspomagane przez układarki lub wózki paletowe do przemieszczania wewnętrznego. Liczenie zależy od czasu taktu produkcyjnego i częstotliwości uzupełniania na linii.
Powierzchnie zewnętrzne, pogoda i duże obciążenia sprzyjają wózkom z przeciwwagą z silnikiem Diesla lub LPG i odpowiednimi oponami. Liczba floty zależy od liczby obrotów przyczepy lub kontenera i odległości przejazdu przez plac, a nie od powierzchni wewnętrznej.
Elektryczny wózek podnośnikowy litowo-jonowy o udźwigu 2 ton dla pieszych Wózek podnośnikowy o udźwigu 2000 kg przeznaczony do składowania na małej wysokości i uzupełniania ładunku za pomocą panelu czołowego, z napędem prądu przemiennego i dostępem do akumulatora z bocznym ciągiem. Zobacz produkt → 2-tonowy wózek podnośnikowy zasilany energią elektryczną z litu to praktyczny przykład projektowania floty opartej na zadaniach. Może obsługiwać regały o małej wysokości, uzupełnianie powierzchni pick-face i prace na zapleczu sprzedaży detalicznej, gdzie wózek z pełną przeciwwagą jest za duży, a ręczny wózek paletowy jest za wolny. Dodanie jednego lub dwóch układarek może wyeliminować przejazdy wózków wysokiego składowania o niskiej wartości i sprawić, że większe maszyny będą mogły skoncentrować się na pracy na wysokich składowaniach. Rezultatem jest często mniejsza flota z lepszym pokryciem stref.
Układy magazynów łączące regały, powierzchnie kompletacyjne i pasy wysyłkowe wymagają etapowego planu wyposażenia. The rozwiązanie magazynowo-logistyczne widok jest tutaj przydatny, ponieważ oddziela przyjmowanie, składowanie, kompletację i wysyłkę, zamiast traktować cały budynek jako jedną pulę floty.
Liczba flot to nie tylko to, ile ciężarówek potrzeba w godzinach szczytu. Liczy się także to, ile ciężarówek jest dostępnych na początku każdej zmiany. Wózek ładujący się, oczekujący na wymianę akumulatora lub poddawany przeglądowi nie jest produktywny. Brak dostępności to jeden z najczęstszych powodów, dla których magazyn wydaje się mieć na papierze wystarczającą liczbę wózków widłowych, a mimo to nie dotrzymuje terminów wysyłki.
Wózki zasilane kwasem ołowiowym zwykle wymagają pełnego cyklu ładowania i okresu chłodzenia, zanim akumulator będzie mógł zostać wymieniony lub ponownie użyty. Wózki litowe można doładowywać okazjonalnie podczas przerw i zmian zmian, co zmniejsza liczbę zapasowych akumulatorów i może zmniejszyć liczbę wózków potrzebnych do pracy wielozmianowej. Kompromisem są koszty inwestycyjne, rozmieszczenie ładowarek i dyscyplina operatora. Jeśli operacja odbywa się na dwie lub trzy zmiany, najpierw oblicz wymaganą liczbę miejsc, a następnie dodaj strategię pobierania opłat, a nie odwrotnie.
Dodaj 10 do 15 procent wolnych mocy produkcyjnych w przypadku pracy na jedną zmianę, 15 do 20 procent w przypadku pracy na dwie zmiany i 20 do 25 procent w przypadku pracy na trzy zmiany lub w godzinach szczytu. Jeśli w obiekcie nie ma możliwości szybkiego ładowania ani wymiany akumulatorów, dodaj kolejne 5 procent, ponieważ pojedyncze opóźnienie ładowania może spowodować, że ciężarówka wyjedzie z okna szczytu.
Magazyn pracujący na dwie zmiany z siedmioma stanowiskami w szczycie może potrzebować ośmiu ciężarówek, jeśli jedna jednostka jest stale w trakcie konserwacji lub ładowania. Magazyn pracujący na trzy zmiany z tymi samymi siedmioma stanowiskami może potrzebować dziewięciu ciężarówek, ponieważ jest mniej czasu na planowaną obsługę i brak naturalnego resetu z dnia na dzień. Są to tolerancje planowania, a nie ustalone zasady; prawidłowa liczba zależy od programu konserwacji, pojemności ładowarki i wieku floty.
Strategia dotycząca baterii zmienia również asortyment sprzętu. Wózek paletowy pracujący w krótkich cyklach może korzystać z ładowania okazjonalnego i pracować przez dwie zmiany. Wózek wysokiego składowania, który pracuje przez długie cykle w trybie wysokiego składowania, może potrzebować większego akumulatora lub drugiego urządzenia, aby pokryć zmianę zmiany biegów. Plan floty powinien wskazywać, które ciężarówki to „siedzenia”, a które „zapasy”, ponieważ zapas, którego nie można szybko wysłać, nie odpowiada rzeczywistej pojemności.
Nie dopasowuj floty do przeciętnego miesiąca. Dostosuj go do najbardziej obciążonego tygodnia, jakiego spodziewasz się obsłużyć magazyn, a następnie zdecyduj, jaką część tego szczytu chcesz pokryć posiadanym sprzętem, a jaką część chcesz pokryć wynajmem, nadgodzinami lub tymczasowymi zmianami. Magazyn, który w normalnych tygodniach wykorzystuje 80% zasobów, w szczycie sezonowym może pracować przy 100% obciążeniu. Przy 100% nie ma miejsca na spóźnioną przyczepę, zablokowane przejście lub awarię ciężarówki.
Powyższy wykres pokazuje praktyczną środkową ścieżkę: posiadanie wystarczającej ilości sprzętu na cały pracowity tydzień i zatrzymanie ostatnich 15–20 procent szczytowego zapotrzebowania na sprzęt wypożyczony lub używany. Pozwala to uniknąć kupowania ciężarówek, które stoją bezczynnie przez dziesięć miesięcy w roku, jednocześnie chroniąc poziom usług w godzinach szczytu. Daje także magazynowi bufor na rozwój bez angażowania całego kapitału na raz.
Użyj tej samej logiki w przypadku zmian układu. Dodanie regałów, zmiana szerokości korytarzy lub przeniesienie pasa wysyłkowego może skrócić czas podróży o 10 do 30 procent. Flota prawidłowo dobrana przed zmianą układu może później okazać się niewystarczająca. Sprawdzaj licznik za każdym razem, gdy w magazynie zmieni się wysokość składowania, układ odbioru, harmonogram dokowania lub schemat przyjmowania towarów przychodzących.
Decyzja o zakupie i decyzja dotycząca wielkości floty są ze sobą powiązane. Nowy wózek z niezawodnym akumulatorem i nowoczesnym sterowaniem może zapewnić większą produktywność godzin na zmianę niż starsza jednostka, więc przy tej samej objętości palet może być wymagana mniejsza liczba nowych wózków. Używany samochód ciężarowy może być dobrym wyborem do pracy sezonowej lub do pracy w trybie awaryjnym, ale nie należy go wliczać do pełnego udźwigu, dopóki jego akumulator, opony, maszt i układ hydrauliczny nie zostaną sprawdzone pod kątem cyklu pracy.
W planowaniu magazynu powszechne są trzy ścieżki zaopatrzenia:
Załączniki i części również wpływają na liczbę floty. Przesuw boczny lub pozycjoner wideł mogą skrócić czas obsługi i poprawić dokładność, ale zwiększają wagę i mogą zmniejszyć efektywny udźwig wózka. Jeśli osprzęt jest niezbędny do wykonania zadania, dostosuj rozmiar wózka do osprzętu, a nie do udźwigu gołego masztu. Należy mieć pod ręką najważniejsze części zamienne, takie jak opony, ładowarki i podzespoły hydrauliczne, aby drobna naprawa nie spowodowała usunięcia ciężarówki z okna szczytowego przez kilka dni.
Nie zawsze najtańsza flota to ta z najniższą ceną zakupu. Wózek o zbyt małych wymiarach w stosunku do ładunku, źle dopasowany do korytarza lub o małej pojemności akumulatora może zmusić magazyn do zakupu dodatkowej jednostki, aby pokryć lukę. Lepszym podejściem jest obliczenie pracy, dopasowanie wózka do zadania, a następnie porównanie nowych, używanych i opcji wynajmu w ramach tego samego cyklu pracy.
Skorzystaj z tej listy kontrolnej przed zatwierdzeniem liczby wózków widłowych lub złożeniem zamówienia. Zamienia przybliżone proporcje w możliwy do obrony plan floty.
Typowy zakres początkowy to od 10 do 20 wózków widłowych, w przeliczeniu na jeden wózek na 5000 do 10 000 stóp kwadratowych. Budynek z dużą ilością magazynów i niską przepustowością może potrzebować bliższej 10, podczas gdy centrum dystrybucyjne o dużej szybkości, pracujące na dwie zmiany i z dużym ruchem w dokach, może potrzebować od 18 do 20 lub więcej. Potwierdź liczbę, podając szczytowe ruchy palet na godzinę i czas cyklu sprzętu.
Może wystarczyć dla ruchliwego centrum dystrybucyjnego, ale może być za mało dla wysokoprzepustowego magazynu e-commerce z wąskimi oknami realizacji zamówień. Może to być za dużo dla wolno poruszającego się budynku magazynowego. Ten stosunek jest punktem odniesienia, a nie substytutem obliczenia nakładu pracy.
Większa liczba zmian zwykle zwiększa liczbę dostępnych miejsc, ponieważ pomiędzy zmianami jest mniej czasu na ładowanie i konserwację. Praca na dwie zmiany często wymaga od 15 do 20 procent większej wydajności niż ta sama objętość na jednej zmianie. Praca na trzy zmiany może wymagać od 20 do 25 procent więcej, zwłaszcza jeśli wymiana akumulatora nie jest możliwa.
Tak, ale traktuj je jako wolne miejsce, a nie jako główne miejsce. Zapas, który można wysłać w ciągu kilku minut, to rzeczywista pojemność w przypadku awarii. Zapasowe, które jest zablokowane za inną ciężarówką lub ma rozładowany akumulator, nie jest. Współczynnik zapasów powinien odzwierciedlać czas reakcji konserwacji i krytyczność okna wysyłkowego.
Liczba flot to łączna liczba ciężarówek. Zestaw wyposażenia to liczba każdego typu: wózki paletowe, wózki wysokiego składowania, wózki wysokiego składowania, wózki z przeciwwagą i wózki do kompletacji zamówień. Magazyn może mieć odpowiednią łączną liczbę towarów, ale niewłaściwy ich skład, co powoduje powstawanie wąskich gardeł w jednej strefie, podczas gdy w innej strefie sprzęt jest nieczynny.
Sprawdzaj tę liczbę co najmniej raz w roku oraz za każdym razem, gdy w magazynie zmieniają się regały, szerokość korytarza, schemat zmian, harmonogram dokowania lub profil produktów. Zmiana układu, która zwiększa odległość przejazdu o 20 procent, może zmniejszyć produktywne przejazdy na ciężarówkę i wymagać dodatkowej jednostki, nawet jeśli całkowita objętość palety nie uległa zmianie.
Polecane produkty
Polecane NOWOŚCI
